华东某汽车零部件工厂：从 Excel 排产到分钟级在制透明
12 条产线、400+ 设备，通过 MOM 与设备数据集成实现计划达成率与在制周转双提升。
年产值 8 亿 · 12 条产线 · 在册设备 430 台项目规模
驻场 5 个月 · FDE 团队 3 人服务周期
/ 01 BACKGROUND
项目背景与客户痛点
- 主机厂订单碎片化，插单频繁，原有 Excel 排产每次重排要 4 小时以上。
- 在制品分布不清，月末盘点常出现数万元差异。
- 客诉追溯需人工翻纸质流转卡，平均耗时 6 小时以上。
工业实拍位汽车及零部件 · 项目现场全景建议尺寸 1200×675 · JPG/WebP
/ 02 ON-SITE DELIVERY
FDE 驻场落地过程
第 1-4 周
阶段 1
驻场跟线，梳理 12 条产线的工艺路线、换型规则与真实瓶颈工序，形成排程约束清单。
第 5-8 周
阶段 2
PoC：选 2 条节拍最紧的线试运行 APS + 扫码报工，与原排产方式做对照。
第 9-16 周
阶段 3
全厂推广，完成 430 台设备的数据接入，其中 96 台老设备加装采集模块。
第 17-20 周
阶段 4
质量追溯与绩效核算上线，培训 38 名班组长独立操作，交接运维手册。
工业实拍位FDE 工程师驻场作业实拍建议尺寸 1200×675 · JPG/WebP
工业实拍位控制室 / 看板上线实拍建议尺寸 1200×675 · JPG/WebP
/ 03 SYSTEM ARCHITECTURE
系统整体架构
/ 04 BEFORE & AFTER
落地前后数据对比
以下数据由客户方与我方共同确认，基准值取自项目启动前连续三个月的实测均值。
计划达成率
71% → 94%
在制品周转天数
9.2 天 → 6.3 天
质量追溯耗时
6 小时 → 8 分钟
月度报表人力
3 人天 → 0.5 人天
NEXT STEP
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